Doppelschneckenextruder bringt Vorteile beim Recycling

Unter dem Motto "Making more out of your plastics" stellt Coperion auf der K 2019 die weiterentwickelten ZSK Mc¹⁸-Doppelschneckenextruder vor.

Die von Coperion auf der K 2019 vorgestellten ZSK Mc¹⁸-Doppelschneckenextruder warten mit zahlreichen neuen Funktionen auf, die Komfort und Handling optimieren sowie Stillstandzeiten und Energiebedarf minimieren. Vor dem Hintergrund des Messeschwerpunkts „Circular Economy“ zeigt Coperion außerdem auf, wie sich mit der neuesten ZSK Mc18-Technologie im industriellen Maßstab und bei höchster Qualität Recycling umsetzen lässt. Die Maschinen können für verschiedene Anwendungen im Kunststoffrecycling eingesetzt werden: zum Regranulieren von Kunststoffen wie HDPE, PP, ABS, PS und PVC, für die Herstellung von Folien,­ das Recycling von PET und auch das Upcycling von verschiedenen Materialien.

Coperion zeigt auf dem Messestand stellvertretend für die Mc¹⁸-Baureihe einen ZSK 45 Mc¹⁸ und einen ZSK 70 Mc¹⁸, jeweils mit zahlreichen neuen Features, welche die Effizienz in Bezug auf Verfahren, Energie und andere Ressourcen steigern und das Handling vereinfachen. So stellt das Unternehmen beispielsweise anhand eines Messemodells die nächste Generation bedienerfreundlicher Nutzeroberflächen für die Extrudersteuerung vor. Diese lässt sich individuell an die Kundenanforderungen anpassen und dank smarter Features problemlos in Industrie-4.0-Umgebungen integrieren. Das moderne User-Interface lässt sich außerdem komfortabel und intuitiv bedienen.

Darüber hinaus verfügen die neuen ZSK-Extruder nun über einteilige Wärmedämmhauben, die abgenommen werden können, ohne die Heizpatronen entfernen zu müssen, und die das Verfahrens­teil optimal isolieren. Dies vereinfacht die Handhabung und führt zu einer höheren Energieeffizienz. Eine weitere Komfortfunktion sind die steckbaren Heizpatronen, die eine effiziente Einzeltemperierung im Inneren der Gehäuse erlauben. Sie sind einzeln über IP67-Steckverbindungen angeschlossen und können für Wartungszwecke vom Bedienpersonal in kürzester Zeit demontiert werden. Optional lässt sich nun die Getriebelaterne mit einer elektronisch abgesicherten Wartungstür ausrüsten. Sobald die Schneckenwellen stehen, kann das Servicepersonal die Getriebelaterne ohne Werkzeug öffnen. Dies gewährt einen sicheren und erleichterten Zugang zur Schneckenwellenkupplung im Wartungsfall, was wiederum die Stillstandzeiten der Anlage reduziert und so zur Effizienz beiträgt.

Am Markt verfügbar sind jetzt die zweiwellige Seitenbeschickung ZS-B easy sowie die zweiwellige Seitenentgasung ZS-EG easy. Beide lassen sich dank des intelligenten easy-Designs sehr schnell vom Verfahrensteil demontieren. Der Zeitaufwand für Schneckenwechsel, Reinigung oder Wartung sinkt signifikant und die Stillstandzeiten werden minimiert.

Eine weitere Neuheit am ZSK 45 Mc18 ist außerdem, dass das Verfahrensteil nicht mehr mit Zug­ankern montiert ist, sondern die Gehäuse jeweils mit Flanschen ausgestattet sind und somit die Demontage einzelner Gehäuse deutlich schneller erfolgen kann als bisher. Damit zieht das Modell ZSK 45 Mc¹⁸ in puncto Montagefreundlichkeit mit den größeren Anlagen der ZSK-Serie gleich.

Der ZSK 70 Mc¹⁸ ist mit einem Coperion K‑Tron Vibrations­dosierer des Typs K3-ML-D5-V200 und die zugehörige ZS-B easy mit einem K-ML-SFS-BSP-100 Bulk Solids Pump-(BSP-)Dosierer zu sehen. Der kleinere ZSK 45 Mc¹⁸ ist mit einem gravimetrischen Doppelschneckendosierer K2-ML-D5-T35 und die zugehörige ZS-B easy mit einem K-ML-SFS-KT20 Doppelschneckendosierer für hohe Dosiergenauigkeit bei niedrigen Dosierleistungen ausgestattet.

„Neben den klassischen Compoundier-anwendungen haben ZSK Mc¹⁸-Extruder der neuesten Generation auch in vielen Recyclinganwendungen klare Vorteile: Betreiber profitieren von der schonenden Arbeitsweise und den sehr guten Mischeigenschaften auch bei sehr hohen Durchsatzraten. Das Ergebnis ist eine konstant hohe Produktqualität beim Compoundieren und Rezyklieren – was mit im Markt vielfach verwendeten Einschneckenextrudern nicht immer möglich ist.

Das liegt vor allem daran, dass diese aufgrund ihrer volumetrischen Beschickung und ihrer vergleichsweise geringen Mischwirkung an Grenzen stoßen, wenn es darum geht, große Mengen an Material in gleichbleibender Qualität zu compoundieren“, erklärt Peter von Hoffmann, General Manager Business Unit Compounding Machines Engineering Plastics and Special Applications bei Coperion.

sl