Digitale Rapid Tech 3D – erfolgreicher Online Kongress

Als Online Kongress hat die Rapid Tech 3D ihre digitale Premiere mit Bravour bestanden - das belegen 1.050 Teilnehmer aus 14 Ländern.

Zahlreiche positive Rückmeldungen von der digitalen Rapid Tech 3D gab es von Besuchern, Referenten und Ausstellern: „Wirklich gelungen“, „einwandfrei organisiert“, „hochaktuelle Vorträge“ oder „auch digital zu neuen Kontakten gekommen“ lauten nur einige der durchgängig positiven Stimmen des Online Kongresses.

Nahezu unisono wurde der gute, reibungslose und stabile Ablauf des zweitägigen Digitalevents gelobt. „Wir freuen uns sehr, dass es gelungen ist, dem Wunsch nach Austausch und Kontakten auch unter virtuellen Bedingungen gerecht zu werden. Dafür möchten wir uns bei allen bedanken, die das ermöglicht und mitgestaltet haben“, sagen Michael Kynast, Geschäftsführer der Messe Erfurt, und die Fachbeiratsvorsitzenden Michael Eichmann von Stratasys sowie Prof. Gerd Witt von der Universität Duisburg-Essen.

Herzstück der bereits 17. Rapid Tech 3D war einmal mehr der Fachkongress mit hochkarätigen Keynotes  sowie Vorträgen in neun branchen- bzw. technologiespezifischen Fachforen, bei denen die Nachhaltigkeit als Leitgedanke der Veranstaltung im Fokus stand. Die Bedeutung von AM für ein ressourceneffizientes bzw. ressourcenvermeidendes Produzieren verdeutlichten Experten aus Industrie und Wissenschaft nochmals zugespitzt in einer Podiumsdiskussion zum Abschluss des ersten Tages, die Bernhard Langefeld, Partner bei Roland Berger und Spezialist für Advanced Manufacturing, fachkundig moderierte.

Die inhaltliche Klammer für den zweiten Rapid Tech 3D-Tag am 23. Juni 2021 bildete die Luftfahrtindustrie. Die Branche gehört zu den AM-Pionieren, denn wie kaum eine andere ist sie von der Notwendigkeit geprägt, Gewicht zu reduzieren und dafür Bauteile zu optimieren. Jedes Kilogramm weniger am Flugzeug spart bis zu drei Kilogramm CO2 – und das täglich. Darauf verwies Volker Thum, Hauptgeschäftsführer des Bundesverbandes der Deutschen Luft- und Raumfahrtindustrie e. V. (BDLI), in seiner Keynote zur Eröffnung des zweiten Kongresstages.

Die Branche, die ihre 3D-Druck-Aktivitäten u. a. im Amias Netzwerk bündelt, könne bereits einige Erfolge vorweisen. So ist es bei Cockpit-Türmodulen beim A320 gelungen, mit additiver Fertigung 50 % Gewicht und 50 % Kosten gegenüber der klassischen Herstellung einzusparen. Bei Griffhalterungen für den A350 betragen die Kostenreduzierungen ebenfalls 50 % und die Gewichtsreduzierungen sogar 60 %. Die Ergebnisse sprechen eindeutig für den 3D-Druck, dennoch müssen noch einige Hindernisse überwunden werden, damit AM „in die Fläche“ kommt, so Volker Thum. Das wichtigste ist das Erreichen und Verstetigen stabiler sicherer Prozesse, denn Sicherheit hat oberste Priorität in der Luftfahrt. Gemeinsam mit Anwendern, Maschinenherstellern, Dienstleistern und Entwicklern muss die gesamte AM-Kette so qualifiziert werden, damit ein dauerhafter sicherer Betrieb der Bauteile garantiert wird. Neben der Prozessqualifizierung und Standardisierung sieht Thum in der Ausbildung noch Verbesserungsbedarf. „Wir brauchen mehr Ingenieure, die von Anfang an wissen, was bionisches Design und topologieoptimierte Bauteile bedeuten.“

Eine spezielle Luftfahrtanwendung stand im Mittelpunkt des Abschlussvortrags der Rapid Tech 3D. Alexander Altmann von der Liebherr-Aerospace Lindenberg GmbH berichtete über eine Fallstudie zur Fertigung von Aktuatoren für das Flügelenden-Klappantriebssystem der Boing 777X mittels additiver Technologien. Dabei waren Herausforderungen zu lösen wie thermische Spannungen in der Produktion, Druckabfälle im Betrieb, Oberflächenbehandlung und Verschleißoberflächen von Titanaktuatoren. Darüber hinaus gab der Leiter Additive Fertigung bei Liebherr-Aerospace Lindenberg einen Ausblick auf die technologischen Anforderungen bei der Serienfertigung hochintegrierter Komponenten und stellte die Roadmap des Unternehmens bis 2025 vor.

Das man mit AM hoch hinauskommt, demonstrierten im übertragenen Sinne die Finalisten des internationalen Designwettbewerbes 3D Pioneers Challenge. Der diesjährige Hauptpreis ging an das Team Hexr aus Großbritannien für einen individualisierten Fahrradhelm, der mittels hochmoderner Technologien realisiert und als nachhaltiges Konzept auf den Markt gebracht wurde. Felicia Hamm von der Hochschule Darmstadt ist Gewinnerin im Bereich Design und erhielt gleichzeitig den „Best Student Award“ für die konzeptionelle Anwendung eines sich sekundär verändernden Metalldrucks in einem sich selbst justierenden Ofen. Insgesamt wurden Geld- und Sachpreise in einem Gesamtwert von 70.000 Euro vergeben. Davon stellte das Thüringer Ministerium für Wirtschaft, Wissenschaft und Digitale Gesellschaft erneut das Preisgeld von 35.000 Euro zur Verfügung. Die 3D Pioneers Challenge ist der weltweit am höchsten dotierte und renommierteste Designwettbewerb seiner Art für Advanced Technologies.

Ein Anziehungspunkt war ebenfalls der virtuelle Ausstellungsbereich, in dem 25 Unternehmen und Forschungseinrichtungen mehr als 180 Produkte sowie Leistungen aus den Bereichen Werkstoffe, Anlagentechnik, Software, Verfahren und Prozessgestaltung für die additive Fertigung präsentierten. Zu den Neuheiten, zu Themen aus den Vorträgen sowie zu weiteren aktuellen Fragen der additiven Fertigung tauschten sich die Teilnehmer in der Networking-Area aus. Von den Angeboten, darunter das „Chat Roulette“, machten sie vielfach Gebrauch.

Wer sich im Nachgang die Vorträge aus dem Kongressprogramm anschauen oder in den virtuellen Produktpräsentationen recherchieren möchte, hat dazu noch bis zum 31. Juli 2021 Gelegenheit auf der Plattform https://rapidtech3d.on.expo-x.com/

Der Termin für die nächste Rapid Tech 3D steht bereits fest: Am 16. bis 18. Mai 2022 trifft sich die 3D- Druck-Familie erneut – dann wieder vor Ort in Erfurt.

aki