Diese Parallelkinematik will den Knickarmroboter ersetzen

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RWTH Aachen und die Trapo AG kooperieren: Hochleistungsparallelkinematik für das Produkthandling in der Intralogistik ersetzt traditionelle Knickarmroboter.

Diese Hochleistungsparallelkinematik soll den traditionellen Knickarmroboter aus der Intralogistik verbannen: Dafür arbeitete die Trapo AG mit der RWTH Aachen zusammen. Die neuartige Kinematik ist für Verpackungsprozesse vorgesehen, welche hohe Präzision und Leistung erfordern.

Parallelkinematik vereint sämtliche Anforderungen

Pick&Place-Anwendungen führen permanent die gleichen Bewegungen aus. Und das rund um die Uhr. Hier bedarf es absoluter Präzision, denn eine hohe Produktqualität, Verfügbarkeit und Taktraten sind hier entscheidend. „Unsere Hochleistungs-Pick-and-Place-Systeme mit Trapo-Parallelkinematik definieren Effizienz neu und komplettieren die Gesamtlinienkompetenz unseres Unternehmens“, betont Dr. Ing. Stefan Kurtenbach, Technischer Leiter Konstruktion / F&E bei der Trapo AG. „Das modulare Baukastensystem kann an unterschiedliche Rahmenbedingungen angepasst werden und deckt so nahezu jeden Anwendungsbereich ab.“

Darum wird ein Knickarmroboter überflüssig

Mit dem modular aufgebauten Highspeed-Pick&Place-System (HPPS) will die Trapo AG und das RWTH nichts weniger als den Knickarmroboter in Verpackungsprozessen überflüssig machen. Dafür ist das System in verschiedenen Varianten erhältlich. Foto: Trapo AG

Die Hochleistungsparallelkinematik besteht aus einer fünfgliedrigen kinematischen Struktur, einer Z-Achse und einem Drehmodul zur Orientierung. Das modulare System besitzt optional drei oder vier Freiheitsgrade. Das Highspeed-Pick&Place-System, kurz HPPS, dient entweder als Pickervariante für bis zu 200 Teilen/Minute und einem Payload bis zu 1 kg oder als Highspeed-Kinematik-System (HKS) für bis zu 60 Teile/Minute und einem Payload bis zu 5 kg.

Für Anwendungen als Packroboter wird die vierte Z-Achse benötigt, um zugeführte Produkte zu greifen und beispielsweise in einen Karton zu verpacken. Mithilfe einer Kamera erkennt die Parallelkinematik die Lage der Teile. Diese werden anschließend gepickt oder im NIO-Fall ausgeschleust.

Um ihn für den Anwendungsfall zu optimieren, kann das innovative HPPS in verschiedenen Varianten gebaut werden: Bei der Variante mit großem Aktionsradius besitzt der Picker dank des parallelkinematischen Aufbaus einen rotationssymmetrischen Arbeitsraum und kann daher auch hinter sich greifen. Zudem ist der Parallelkinematik-Picker mit zwei Hüben - 200 mm und 400 mm - erhältlich. Auch die individuellen Greifer werden exakt an die Objekteigenschaften angepasst. Entwickelt und erprobt werden diese in der hauseigenen Forschung- und Entwicklungsabteilung, dem Trapo-Technikum.

db

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