Der Rucksack der Zukunft ist 3D-gedruckt und recycelbar

Der Einsatz eines innovativen, 3D-gedruckten Rückenpads hat Vaude die Entwicklung des ersten recyclingfähigen Rucksacks aus Monomaterial möglich gemacht. Foto: Vaude

Vaude hat den Protoypen des ersten vollständig recycelbaren Rucksacks aus TPU-Monomaterial und mit einem 3D-gedruckten Rückenpanel vorgestellt.

Durch den Einsatz eines innovativen, 3D-gedruckten Rückenpads und eines speziellen Schweißverfahrens konnte Vaude den ersten recyclingfähigen Rucksack aus Monomaterial entwickeln. Dies ist ein weiterer großer Schritt in Richtung Kreislaufwirtschaft und verspricht viele neue Erkenntnisse, so Vaude. Dies gilt insbesondere für den künftigen Einsatz von 3D-Druck Technologie im Bereich von Outdoorausrüstung sowie für die Verwendung von Monomaterial.

Musterbeispiel für eine künftige Fertigung „Made in Germany“

Zudem ist der Rucksack-Prototyp für Vaude ein Musterbeispiel für eine künftige Fertigung „Made in Germany“ inklusive vorgelagerter Lieferkette in Deutschland und somit für ganzheitlich nachhaltige Produktentwicklung.

Das Unternehmen und die Marke Vaude stehen traditionell für umfassende Nachhaltigkeit: Das Unternehmen vom Bodensee beschreitet als Nachhaltigkeitspionier neue Wege, um unsere lebenswerte Welt zu erhalten, damit auch unsere Kinder noch die Faszination der Natur erleben können.

Rucksack komplett recycelbar

Das kann nach Überzeugung von Vaude zukünftig aber nur gelingen, wenn wir mit unseren Ressourcen bewusster umgehen und den CO2-Ausstoß reduzieren. Im Idealfall kann ein Produkt am Ende seines Lebenszyklus wieder vollständig und gleichwertig in den Produktionsprozess zurückgeführt werden.

Geschlossener Materialkreislauf

Das ist für Vaude das wahre Recycling innerhalb einer geschlossenen Kreislaufwirtschaft, das aber derzeit noch eine große Herausforderung für die Textilbranche darstellt. Denn viele Produkte bestehen aus fünf bis zehn verschiedenen Materialien oder Mischgewebe und können daher nicht sortenrein getrennt werden. Damit das aber gelingt, muss der komplette Produktlebenszyklus bedacht und neu entwickelt werden: Angefangen beim Design über Materialentwicklung und Fertigung bis hin zur Entsorgung.

Beim „Novum 3D“ genannten Rucksack sind genau diese Aspekte alle berücksichtigt. Dieser innovative Rucksack ist durch sein Design, das Monomaterial, die Schweißtechnologie und nicht zuletzt dank der neuartigen 3D-Druck Rückenkonstruktion erstmals komplett kreislauffähig.

3D-Druck macht extrem leichtes Rückensystem möglich

Rückenpads, Packsack und Riemenhalterungen bestehen aus 100 % thermoplastischem Kunststoff (TPU). Foto: Vaude

Wie Vaude betont, stehen dabei Nachhaltigkeit und Komfort nicht im Gegensatz zueinander, ganz im Gegenteil. Mit der innovativen 3D-Druck Technologie entsteht ein extrem leichtes Rückensystem. Von Natur aus ist die Wabenkonstruktion eine der stabilsten Formen. Daher bietet diese Art der Konstruktion sehr hohe Stabilität bei geringstem Materialeinsatz. Die leichte und offene Struktur sorgt außerdem automatisch für eine ideale Belüftung. Mehr noch: Sie macht auch durch verschiedene Härtegarde unterschiedliche Strukturen für eine optimierte Druckverteilung möglich.

Uwe Gottschalk, Vaude Geschäftsleitung Produkte, sieht große Potenziale im Hinblick auf eine funktionierende Kreislaufwirtschaft. „Bisher bestehen Rucksack-Rückensysteme immer aus vielen unterschiedlichen Materialien. Durch die 3D-Druck-Technologie sind nun erstmals Rückensysteme aus sortenreinem thermoplastischem Kunststoff (TPU) möglich. In Kombination mit weiteren sortenreinen Materialien kann der Rucksack ganz leicht ohne aufwändige Trennsysteme recycelt werden. Alle Nicht-TPU-Teile sind so entworfen, dass sie einfach abzunehmen sind.“

Design, Entwicklung & Produktion Made in Germany

Damit der Rucksack aus TPU-Monomaterial hergestellt werden kann, werden die Einzelteile nicht vernäht, sondern verschweißt. Foto: Vaude

Nicht nur durch seine Recyclingfähigkeit ist der Rucksack ein Vorreiter in der klimafreundlichen Produktion, sondern auch durch die regionale Zusammenarbeit mit dem 3D-Druck Experten Oechsler aus Bayern, der gerade in letzter Zeit mehrfach durch einzigartige, meist 3D-gedruckte Produktionslösungen für Aufsehen gesorgt hatte – von Schuhsohlen über Footballhelme bis hin zum Fahrradsattel.

Der komplette Produktionsprozess – angefangen beim Design, über die Entwicklung bis hin zur Produktion – findet komplett in Deutschland statt. Für das Hauptmaterial wird ungefärbtes Material verwendet. „So verringern wir zusätzlich den Einsatz von Chemikalien“, erklärt Vaude.

Der Novum 3D ist für Vaude der erste Schritt hin zu kreislauffähigen Outdoor-Produkten und erschließt dem Unternehmen viele Erkenntnisse für weitere serienreife Produkte aus Monomaterialien.

Die Highlights des neuen Rucksacks in Stichpunkten:

  • 3D-gedruckt: Die mit einem 3D-Drucker hergestellte Wabenkonstruktion des Rückenpads sorgt für maximale Stabilität bei geringstem Materialeinsatz. Zudem macht sie durch unterschiedliche Strukturen verschiedene, an die jeweilige Körperzone angepasste Härtegrade möglich und garantiert eine ideale Druckverteilung. Die leichte und offene Struktur sorgte weiterhin für beste Belüftung.
  • Recycelbar: Rückenpads, Packsack und Riemenhalterungen bestehen aus 100 % thermoplastischem Kunststoff (TPU). Möglich macht die Sortenreinheit der Einsatz des 3D-Drucks und einer fadenlosen Schweißtechnologie. Alle Komponenten, die nicht aus TPU bestehen, sind leicht abnehmbar.
  • Klimafreundlich: Die regionale Zusammenarbeit mit dem 3D-Druck Experten Oechsler gewährleistet kurze Lieferwege. Zudem wurde der Rucksack am klimaneutralen Vaude Hauptsitz in Deutschland entworfen, entwickelt und produziert. Ferner ist der neue Rucksack durch die Verwendung ungefärbter Materialien besonders umweltfreundlich.
  • Nachhaltig: Für Vaude eröffnet der neue Rucksack auch einen Blick in die Zukunft nachhaltiger Outdoor-Ausrüstung. Denn der erste kreislauffähige Rucksack ermöglicht Vaude nicht nur Rückschlüsse für weitere Entwicklungen. Er erschließt auch neue Erkenntnisse für die Verwendung leicht recycelbarer Monomaterialien. Dies gilt insbesondere für den Ersatz des Nähens durch das Verschweißen, was die erreichte Recyclingfähigkeit erst möglich macht.

gk