Der neue Freeformer eröffnet ganz neue Möglichkeiten

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Arburg-Vertriebsleiter Lukas Pawelczyk erklärt, mit welchen Features sich der neue Freeformer 300-3X abhebt und wie er damit bei den Kunden punktet.

Die Weltpremiere des Freeformers 300-3X von Arburg zählte zu den absoluten Highlights der Messe Formnext im November 2018. Im Vorfeld der Hannover Messe und den Technologietagen von Arburg erklärt Vertriebsleiter Lukas Pawelczyk exklusiv in der K‑ZEITUNG, welche der vielen neuen Features den Nerv der Branche getroffen haben, welche Möglichkeiten sich dadurch eröffnen und was die Besucher der Arburg-Hausausstellung und der Hannover Messe an weiteren Neuheiten erwarten dürfen.

Herr Pawelczyk, auf der Formnext im November 2018 feierte der Freeformer 300-3X Weltpremiere. Wie wurde die Neuentwicklung von den Kunden aufgenommen?

Lukas Pawelczyk, bei Arburg verantwortlich für den Freeformer-Vertrieb weltweit: „Unsere Dreikomponenten-Maschine bietet der Fachwelt ganz neue Anwendungen und Möglichkeiten für die Herstellung funktionsintegrierter Bauteile in einer ergänzenden Fertigungstechnologie.“
Foto: Arburg

Pawelczyk: Die Resonanz auf den neuen Freeformer 300-3X war hervorragend. Unsere Dreikomponenten-Maschine bietet der Fachwelt ganz neue Anwendungen und Möglichkeiten für die Herstellung funktionsintegrierter Bauteile in einer ergänzenden Fertigungstechnologie. Branchenkenner schätzen, dass wir das Arburg Kunststoff-Freiformen konsequent weiterentwickeln und auf der Formnext erneut einen großen Entwicklungsschritt präsentierten.

Komplexe und belastbare Hart-Weich-Verbindungen produzieren

Bei uns bewegt sich etwas. Die Möglichkeit, nun erstmals aus zwei qualifizierten Standardkunststoffen und Stützmaterial komplexe und belastbare Hart-Weich-Verbindungen produzieren zu können, ist ein großer Fortschritt für die industrielle Additive Fertigung. Bei unserem offenen System kommt die große Flexibilität bei der Materialwahl hinzu und dass beim Freeformer 300-3X dank der drei Austragseinheiten auf häufigen Materialwechsel verzichtet werden kann. Einige Kunden waren von den vielen technischen Neuerungen so begeistert, dass sie unsere neue Maschine direkt vom Messestand weg kaufen wollten.

Der neue Freeformer verfügt neben der Möglichkeit, zwei Werkstoffe plus ein Stützmaterial zu verarbeiten, über einige weitere Verbesserungen. Welches Feature kommt bei den Kunden besonders gut an?

Pawelczyk: Besonders gut bewerten die Kunden den neuen Bauraum. Auf der Bauplatte stehen 50 Prozent mehr Fläche zur Verfügung, so dass sich entsprechend größere oder mehr Bauteile fertigen lassen. Um die Bandbreite der zu verarbeitenden Kunststoffe zu erweitern, kann der Bauraum optio­nal auf Temperatur von bis zu 200 Grad Celsius beheizt werden. Für diesen Fall lässt sich das geschlossene Kühlsystem mit einem­ industrietauglichen Kühlwasseranschluss ausstatten.
Insgesamt schätzen unsere Kunden den soliden und durchdachten Maschinenbau „made in Germany“ von Arburg. Gefragte Features sind der hohe Bedienkomfort, das Spülen der Düsen außerhalb des Bauraums, die Möglichkeit zur Prozessdokumentation und die sich automatisch öffnende und schließende Bauraumtür.

Neu am Freeformer 300-3X ist auch die verbesserte Automation. Wie groß ist das Interesse dafür in der Additiven Fertigung? Was kann Arburg hier bieten, was andere nicht können?

Pawelczyk: Der Freeformer 300-3X verfügt über eine Roboterschnittstelle. Das ist die Voraussetzung für eine Integration in einzelne Fertigungszellen und komplett IT-vernetzte Produktionslinien und somit ein Thema für die Zukunft des Additive Manufacturing. Automation ist generell auch deshalb interessant, weil über einen längeren Zeitraum mannlos und ohne den Kostenfaktor Maschinenbediener gearbeitet werden kann.

Unter den Anbietern von additiven Fertigungssystemen sind wir gewissermaßen einzigartig. Denn Arburg ist zum einen Maschinenbauer mit Freeformern und Allrounder-Spritzgießmaschinen samt vollständig selbst entwickelten Steuerungen im Portfolio. Zum anderen verfügen wir über Turnkey-Kompetenz und haben bereits seit den 1980er-Jahren ein eigenes MES, das Arburg Leitrechnersystem ALS.

Fertigungsprozesses zu 100 Prozent rückverfolgbar und dokumentiert

Über eine OPC-UA-Schnittstelle können unsere Freeformer an das ALS oder das neue Scada-System ATCM (Arburg Turnkey Control Module) angebunden werden. Damit lassen sich relevante Fertigungs- und Qualitätsdaten erfassen, archivieren und auswerten. Das ermöglicht 100 Prozent Rückverfolgbarkeit und eine Dokumentation des Fertigungsprozesses – was derzeit in der Branche keineswegs Standard ist.

Als Vorreiter der Kunststoffbranche in Sachen Industrie 4.0 und Digitalisierung präsentieren wir in diesem Frühjahr auf unseren Technologie-Tagen und der Hannover Messe zum Thema Additive­ Manufacturing erstmals eine „AM Factory“: Eine Turnkey-Anlage rund um einen Freeformer 300-3X und einen Sechs-Achs-Roboter wird Vakuumgreifer in sechs verschiedenen Varianten „on demand“ produzieren und einer Funktionsprüfung unterziehen – vollautomatisiert und zu 100 Prozent rückverfolgbar. In den Prozess sind auch eine Laserbeschriftung und Plasmavorbehandlung integriert. Das ATCM wird dabei die relevanten Daten sammeln, visualisieren und übermitteln.

Welche weiteren neuen Highlights bietet Arburg für die industrielle Additive Fertigung?

Mit dem neuen Freeformer 300-3X kann Arburg jetzt erstmals aus zwei qualifizierten Standardkunststoffen und einem Stützmaterial komplexe und belastbare Hart-Weich-Verbindungen additiv herstellen. Foto: Arburg

Pawelczyk: Neben dem neuen Freeformer haben wir auf der Formnext 2018 auch interessante Bauteile präsentiert: Das FDA-zugelassene, sehr weiche TPE Medalist MD 12130H (Härte 32 Shore A) wurde erstmals zu einer nur zwei Schichten dünnen und dennoch reißfesten „Spider-Membran“ verarbeitet. Im Gegensatz dazu lässt sich bei polierten harten Testscheiben aus PMMA (Plexiglas 7N) durch extrem dicht gepackte Tropfen hohe Transparenz erzielen. Eine weitere Besonderheit ist ein Handmodell, das mithilfe leitfähiger Carbon-Nano­tubes und kapazitiver Sensoren LEDs aufleuchten lässt. Diese drei genannten Original­materialien lassen sich so nur im AKF-Verfahren verarbeiten.

Attraktives Mietmodell

Ein weiteres Highlight ist das „All-in Package“ von Arburg, zu dem wir derzeit sehr viele Anfragen erhalten. Weil damit eine Investitionshürde entfällt, ist das neue Mietmodell sehr attraktiv für Spritzgießer, die in die Additive Fertigung einsteigen möchten. Inzwischen arbeiten aber bereits auch erste Kunden, die sich ausschließlich mit der Additiven Fertigung beschäftigen, mit einer Mietmaschine. Das All-in Package­ umfasst neben der Miete eines Freeformers 200-3X zu interessanten Konditionen für zwölf Monate auch umfassende anwendungstechnische Betreuung und Schulung durch Arburg. Anhand der Anfertigung eines Benchmarkteils werden die potenziellen Einsatzmöglichkeiten des Freeformers beurteilt. Darüber hinaus kann der Mieter bei Bedarf einen AKF-Experten für bis zu zehn Manntage abrufen und erhält Zugriff auf unsere Materialdatenbank.

gk

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