Clevere Hilfestellung für Auszubildende

Der Polyman – ein handliches Stück Kunststoff, das in der Ausbildung der Werkzeug- und Formenbauer für Furore sorgen soll: eine Zwei-Komponenten-Anwendung, die je zur Hälfte einer kunststoffgerechten und einer nicht kunststoffgerechten Bauteilkonstruktion entstammt. Das Spritzgussmuster wird auf der Moulding Expo Premiere feiern. In Halle 6 der Messe Stuttgart wird Polyman am Gemeinschaftsstand des VDWF live produziert.

Das Projekt Polyman ist eine beispielhafte Zusammenarbeit zwischen Technologiepartnern und -sponsoren. Idee und Konzeption stammen von Professor Steffen Ritter von der Hochschule Reutlingen. Der VDWF hat das Projekt angeschoben und koordiniert. Am Ende zog das Polyman-Team an einem Strang: Die Firma Georg Meusburger aus Wolfurt in Österreich lieferte die Normalien, Borealis und Granula das verwendete Polyethylen bzw. das Masterbatch, Ingenieur Dirk Falke aus Sukow erstellte die Konstruktion, Formotion aus Wilnsdorf baute das Werkzeug und KraussMaffei aus München stellt die Spritzgießmaschine, auf der Polyman während der Moulding Expo produziert wird.

Hier stellt die Messe Stuttgart für das Projekt dann auch seine Marketing-Kanäle zur Verfügung. Zudem erklärte sich die Hochschule Schmalkalden bereit, den Polyman nach der Moulding Expo weiter zu produzieren, damit das außergewöhnliche Spritzgussmuster weiter erhältlich bleibt.

Über 1.000 Arbeitsstunden haben Professor Steffen Ritter und sein Maschinenbau-Student Thomas Wiest in die Entwicklung des Polyman gesteckt. "Seit Jahren habe ich nach einem Teil gesucht, das die spritzgießgerechte Bauteilkonstruktion sichtbar macht – und zwar durch die direkte Gegenüberstellung von Gut und Schlecht", sagt Ritter.

Perfekt verwirklicht wurde seine Idee im Polyman. Die Polyethylen-Zwei-Komponenten-Anwendung besteht aus einer Gutseite in Blau und einer Schlechtseite in Orange. Mit einem einzigen geübten Blick ist zu sehen, wie man mit einer durchdachten Werkzeug-Konstruktion die Qualität des zu fertigenden Bauteils optimiert und gleichzeitig Zeit und Geld sparen kann. Auf der Schlechtseite fehlen Formschrägen, die Wandstärken sind ungleichmäßig, das Teil ist verzogen und es hat Einfallstellen. Auf der Gutseite hingegen ist dargestellt, wie man’s richtig macht und sich sogar den ein oder anderen Schieber sparen kann. Und so kommt die Gutseite dann auch mit 23 % weniger Material aus. Würde man den Polyman ohne Schlechtseite fertigen, sänken die Werkzeugkosten um 30 %.

Einen ausführlichen Beitrag über den Polyman und Statements über dessen Entstehungsgeschichte lesen Sie demnächst in der Print-Ausgabe der K-ZEITUNG.

sl