BMW: eine Million 3D-gedruckte Teile in zehn Jahren

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Die BMW Group treibt den Einsatz additiver Fertigungsverfahren weiter voran und will insbesonders die Anwendung in Serienfahrzeugen forcieren.

In den vergangenen zehn Jahren hat die BMW Group 1 Mio. Bauteile mit additiven Fertigungsverfahren hergestellt. Allein in diesem Jahr werden im Additive Manufacturing Center des Unternehmens voraussichtlich mehr als 200.000 Bauteile additiv gefertigt – 42 % mehr als im Vorjahr.

Dank einer Weiterentwicklung der Multi Jet Fusion Technologie von HP kann BMW 100 Fensterführungsschienen in 24 Stunden herstellen. Foto: BMW

Dr. Jens Ertel, Leiter des Additive Manufacturing Center der BMW Group: „Der Einsatz von additiv gefertigten Bauteilen in der automobilen Serienproduktion wächst aktuell besonders stark. Wir verfolgen die Weiterentwicklung und den Einsatz fortschrittlicher Methoden in der additiven Fertigung sehr intensiv – unter anderem durch langjährige Kooperationen mit führenden Herstellern der Branche. Dabei betreiben wir ein zielgerichtetes Technologie-Scouting und bewerten innovative Fertigungsverfahren.“

Auch das ein millionste Bauteil wird seit kurzem in der Serienproduktion eingesetzt: Die Führungsschiene für das Fenster des BMW i8 Roadsters haben die Spezialisten in nur fünf Tagen im Additive Manufacturing Center entwickelt und innerhalb kürzester Zeit in die Serienproduktion des Fahrzeugs in Leipzig integriert.

100 Führungsschienen für den i8 in 24 Stunden

Die Führungsschiene befindet sich in der Seitentür des BMW i8 Roadsters und sorgt für ein reibungsloses Ein- und Ausfahren des Fensters. Für die Produktion hat die BMW Group zusammen mit HP die Multi Jet Fusion Technologie weiter entwickelt und setzt dieses besonders schnelle Verfahren nun erstmalig in der Serienproduktion für Automobile ein. Bis zu 100 Fensterführungsschienen können so innerhalb von 24 Stunden im 3D-Drucker produziert werden.

Die Fensterführungsschiene ist bereits das zweite in Serie gefertigte 3D-Druck Bauteil im BMW i8 Roadster. Auch die Halterung für die Abdeckung am Soft-Top-Verdeck des Fahrzeugs wird in München im Additive Manufacturing Center aus Aluminium gefertigt.

Individualisierung von Fahrzeugen und Fahrzeugteilen

Anwendung findet die Additive Fertigung auch bei der Individualisierung von Fahrzeugen und Fahrzeugteilen durch Kunden, die aktuell immer mehr an Bedeutung gewinnt. So kann der Kunde im Rahmen der Produktinitiative Mini Yours Customised unter anderem, ausgewählte Komponenten wie die Einleger des Seitenblinkers und Dekorleisten des Armaturenbretts in einem Online-Shop nach seinen individuellen Vorstellungen gestalten und anschließend im 3D-Druckverfahren produzieren lassen.

Die Führungsschiene befindet sich in der Seitentür des BMW i8 Roadsters und sorgt für ein reibungsloses Ein- und Ausfahren des Fensters. Foto: BMW

Die BMW Group sieht in den additiven Fertigungsverfahren eine der wesentlichen Produktionsmethoden der Zukunft. Bereits 2010 hat das Unternehmen damit begonnen, kunststoff- und metallbasierte Verfahren zunächst in kleineren Serien einzusetzen. Dazu gehört das in den DTM-Fahrzeugen verwendete additiv gefertigte Wasserpumpenrad.

Zehn additiv gefertigte Bauteil im Rolls-Royce Dawn

Weitere Serieneinsätze folgten 2012 mit verschiedenen lasergesinterten Teilen für den Rolls-Royce Phantom. Seit dem vergangenen Jahr werden auch für den Rolls-Royce Dawn 3D-gedruckte Halterungen für Lichtleiter verbaut. Damit stammen aktuell zehn Bauteile des Luxusautomobils aus dem 3D-Drucker. Auf Basis dieser Erfahrungen konnten bereits frühzeitig Technologiepotentiale identifiziert werden.

gk

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