3D-Druck macht individuelle Bobby Cars möglich

Veredelung ist nicht nur bei großen Autos im Trend: Bobby Tailor fertigt exklusive Bobby Cars, angelehnt an die berühmten, meist roten Vorbilder. Die Luxusvariante des Rutschauto-Klassikers erhält ihre edle Ausstattung in Manufaktur-Charakter unter anderem durch additive Fertigung.

Wie auch die Automobilhersteller und damit die großen Vorbilder auf der Straße entdeckte Bobby Tailor Gründer Steffen de Bochdanovits im Jahr 2015 eine Nische mit Geschäftspotenzial: maßgeschneiderte Luxus-Kleinausgaben echter Automobile im Bobby Car-Stil. Inspiriert durch Verwandtschaft und unterstützt durch sein Netzwerk, begann die Idee Bobby Tailor noch im selben Jahr Gestalt anzunehmen: Handgefertigte Ledersitze, spektakuläre Alufelgen, hochwertige Elektronik und edle Applikationen verwandeln das Konzept simpler Lauflernfahrzeuge in ein exklusives Produkt.

Neben dieser Herausforderung musste sich Steffen de Bochdanovits zu Anfang jedoch einem ganz anderen Thema stellen: Manche seiner Ideen ließen sich technologisch mit herkömmlichen Produktionsmethoden gar nicht realisieren. Insbesondere die Alufelgen – wie auch bei den Originalen besondere Blickfänger – erwiesen sich als Objekt mit Tücke: "Es ist an sich unmöglich, die Felgen aus Aluminium zu fräsen. Abgesehen von den Kosten wären bei dieser Größe etliche Designs aufgrund der fehlenden Individualisierung nicht machbar gewesen", erläutert der Bobby Tailor-Gründer.

Als Lösung für sein Vorhaben entdeckte Steffen de Bochdanovits den industriellen 3D-Druck. Zum Einsatz kommt das Lasersintern, einer Technologie, bei der ein Laserstrahl Schicht für Schicht ein Pulvermaterial aufschmilzt - und zwar in zwei verschiedenen Varianten: Für einige Kleinteile nutzte Bobby Tailor die EOS M 290. Mit dem DLMS-System wurden komplexe Werkzeuge mit konturnaher Kühlung aus Metall gefertigt. Im zweiten Schritt wurden damit per Kunststoffspritzguss Zündschloss und -schlüssel sowie Tankdeckel produziert. Radkappen, Kühler, Cockpit sowie Logo hingegen werden direkt aus dem pulverförmigen Kunststoff mittels der Eosint P 395 hergestellt. Anschließend werden diese und weitere Veredelungsteile wie handvernähte Ledersitze oder eine Elektronikausrüstung mit einem konventionellen Chassis verbaut, das zugekauft wird.

Die schnelle Markteinführung durch die additive Fertigung machte sich jedoch nicht nur bei der Entwicklung bemerkbar, sondern auch in der Serie: Bobby Tailor spart zum Beispiel bei jeder Alufelge 22 Stunden bei der Herstellung ein – eine Felge kostet so einen zwei- statt vierstelligen Betrag. Darüber hinaus lassen sich auf diese Weise auch einfach und schnell Sonderwünsche für neue Felgendesigns verwirklichen, ein Foto als Vorlage reicht dabei aus.

Mehr über den Einsatz des 3D-Drucks bei der Herstellung individueller Bobby Cars lesen Sie in Ausgabe 05/2017 der K-ZEITUNG in der Sonderveröffentlichung "Spielwaren".

gk