3D-Druck: 25.000 Teile pro Jahr für Formel 1 Team
BWT Alpine Formel 1 Team optimiert seine Fertigung mit vier 3D-Drucksystemen von 3D Systems, um jährlich 25.000 Teile herstellen zu können.
Mit vier 3D-Drucksystemen der Marke SLA 750 von 3D Systems will das Formel 1 Team BWT Alpine F1 Innovationen schneller vorantreiben und seine Geschwindigkeit auf der Rennstrecke weiter steigern. Das Team traf die Entscheidung zum Kauf der Systeme, nachdem es das Produkt in seiner Beta-Phase ausgiebig getestet hatte.
Mit den SLA 750-Systemen und dem Werkstoff Accura Composite PIV von 3D Systems fertigt BWT Alpine F1 Team Modelle für Windkanaltests – unter anderem komplexe aerodynamische Teile mit Druckanschlüssen sowie kleine Werkzeuge aus Verbundmaterial und Hochtemperatur-Klebevorrichtungen.
3D-Druck verkürzt Bau- und Wartezeiten
Dank kürzerer Bauzeiten und kürzerer Wartezeiten zwischen den Bauvorgängen konnte das Team deutliche Produktivitätssprünge erzielen. Wie das BWT Alpine F1 Team erklärt, zeichnen sich die gefertigten Teile durch eine unübertroffene Seitenwand- und Oberflächenqualität, exzellente Detailgenauigkeit und hohe geometrische Genauigkeit aus. Der Zeitaufwand für die Nach- und Endbearbeitung der Teile konnte so erheblich reduziert werden.
„Wir sind sehr beeindruckt von der hohen technischen Präzision, die in die Entwicklung des SLA 750 von 3D Systems eingeflossen ist“, so Ben Mallock, stellvertretender Leiter der Aerodynamik bei BWT Alpine F1 Team. „BWT Alpine F1 Team pflegt bereits seit vielen Jahren eine technische Partnerschaft mit 3D Systems. Wir waren erfreut, dass wir bereits Zugang zu diesem Produkt hatten, als es sich noch in der Beta-Phase befand. Wir haben den SLA 750 auf Herz und Nieren geprüft und dabei die beste Teilequalität erreicht, die wir bisher auf dem Markt gesehen haben – und das bei deutlich verbesserter Produktivität.“
Vier Drucker produzieren pro Jahr bis zu 25.000 Teile für Formel 1
Mallock weiter: „Daraufhin haben wir weitere SLA 750-Systeme angeschafft und verfügen nun über insgesamt vier. Wir sind begeistert, wie positiv sich das auf unsere Windkanaltests auswirkt und wie schnell wir Innovationen jetzt auf die Strecke bringen können. Mit der Unterstützung der SLA- und SLS-Lösungen von 3D Systems sind wir in der Lage, jährlich 25.000 additiv gefertigte Teile zu produzieren. Das ist ein echter Beweis für die Produktivität, die diese Technologien ermöglichen. “
Wie 3D Systems erklärt, wurde der SLA 750 entwickelt, um eine branchenführende Kombination aus Druckgröße, Geschwindigkeit, Genauigkeit und Auflösung für Endteile mit unübertroffener Oberflächengüte und mechanischer Leistung zu liefern. Der Drucker umfasst 3D Sprint, die All-in-One-Software von 3D Systems zum Vorbereiten, Optimieren und Drucken von 3D-CAD-Daten. 3D Sprint bietet alle Tools, die Anwender benötigen, um schnell und effizient vom Design zu hochwertigen, CAD-getreuen Druckteilen zu gelangen, ohne verschiedene Softwarepakete einsetzen zu müssen, so 3D-Systems.
Werkstoff für Windkanaltests gemeinsam entwickelt
Den Werkstoff Accura Composite PIV hat 3D-Systems übrigens gemeinsam mit dem BWT Alpine F1 Team entwickelt. Teile, die aus diesem Material hergestellt werden, erfordern einen deutlich geringeren Vorbereitungsaufwand – vom CAD bis zum Windkanal – und liefern genauere, hochauflösende Daten. Beim Einsatz als Teil einer kompletten additiven Fertigungslösung von 3D Systems – bestehend aus Accura Composite PIV, dem SLA 750, 3D Sprint und fortschrittlichen Anwendungsservices – konnte BWT Alpine F1 Team seine Windkanalinvestitionen maximieren und sein Verständnis für die Luftströmung über dem Auto verbessern.
„Wir sind stolz darauf, bereits seit langer Zeit Lösungen zu entwickeln, die auf die Herausforderungen unserer Kunden zugeschnitten sind“, erklärt John Murray, VP, Global ISG Segment & Business Development, 3D Systems. „Es ist schön zu sehen, wie unsere neueste SLA-Innovation mit einem Material kombiniert wird, das wir gemeinsam mit BWT Alpine F1 Team entwickelt haben, um Designiterationen und Innovationen für Windkanaltests zu beschleunigen. Dies ist ein Beweis dafür, wie unsere Entwicklungen in der additiven Fertigung dazu beitragen können, dass unsere Kunden Grenzen überwinden und Wettbewerbsvorteile erzielen." gk
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