Teknor Apex hat Compounds entwickelt, die Handhabungsprobleme von Standard-TPEs bei feuchter Oberfläche reduzieren. Die sogenannten "Wet-Grip"-TPEs kommen bei Soft-Touch-Anwendungen wie Griffen, Knäufen und weichen Auflagen zum Einsatz.
Eine neue Dichtungstechnologie von Federal Mogul senkt die CO2-Emission bei der Herstellung.
Nahe Kalkutta hat die Wacker-Chemie eine Compoundieranlage zur Herstellung gebrauchsfertiger Siliconelastomere in Betrieb genommen. Einige Tausend jato sollen dort produziert werden – und ein weiterer Ausbau ist geplant.
Die Tecnaro GmbH, Ilsfeld-Auenstein, und die Schleich GmbH, Schwäbisch Gmünd, haben sich gemeinsam mit dem SKZ in einem Forschungsprojekt zum Ziel gesetzt, eine neuartige Materialklasse von Thermoplastischen Vulkanisaten (TPV) zu entwickeln, welche zu über 90% aus nachwachsenden Rohstoffen besteht. Auf längere Sicht sollen der neue Werkstoff im Haushalts- und Verpackungsbereich einen Marktanteile von mehr als 10% einnehmen.
Müller Kunststoffe stellt neue halogenfreie, flammgeschützte TPE-Typen für Extrusions- und Spritzgießanwendungen vor. Aufgrund ihrer Eigenschaften eignen sich die Materialien besonders für Produkte in öffentlichen Gebäuden.
In ihren Armaturen setzt die Kludi Gruppe auf die neuen Trinkwasser-Compounds von Kraiburg TPE.
Das neue Elastomer, das ohne Vulkanisation auskommt, ist nicht nur für den Einsatz in der Automobilbranche vorteilhaft.
Autoschürzen verbessern die Aerodynamik von Pkws. Die großen und dünnwandigen Teile fordern dem Material jedoch Einiges ab. Teknor Apex hat speziell für diese Anwendungen ein TPV entwickelt.
Butylkautschuk, der unter anderem in Reifen eingesetzt wird, wird bislang auf Erdölbasis hergestellt. Gemeinsam mit Kooperationspartnern treibt Lanxess nun die Entwicklung alternativer Rohstoffe für das Hochleistungselastomer voran.
Ein Fingerdruck genügt, um ein neues Verschlusssystem zu öffnen. Möglichen machen es thermoplastische Elastomere.
Teknor Apex hat sein seit Jahren für Draht- und Kabelummantelungen eingesetztes TPE weiterentwickelt, so dass es jetzt auch die Anforderungen für die Medizintechnik-Industrie erfüllt.
Wissenschaftler des Karlsruher Instituts für Technologie und von Lanxess haben ein neues, Ressourcen schonende Verfahren zur Herstellung von Acrylnitril-Butadien-Kautschuke entwickelt, das zudem eine genaue Einstellung der Polymerarchitektur erlaubt.
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"Die Realität ist weitaus besser als die allgemeine Stimmung." Wenn nicht alles trügt, könnte diese Diagnose – trotz Euro-, Finanz- und Schuldenkrise – auch 2012 die richtige sein, zumal, was die künftige Geschäftsentwicklung der deutschen Kunststoffindustrie betrifft. Natürlich haben sich die Voraussetzungen verändert.
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