18. Januar 2012 | Branche, PUR-Verarbeitung

Bayer Material Science nimmt neues Hydriertechnikum in Betrieb

Mit dem neuen Hydriertechnikum bündelt die Bayer Material Science ihre Forschungsaktivitäten auf dem Gebiet der Herstellung von MDI und TDI. Die Investition im Chempark Dormagen betrug fünf Mio. EUR.

Er hat jetzt die Schlüsselhoheit über das neue Laborgebäude: Dr. Thorsten Dreier (2. v. l.), Abteilungsleiter der Verfahrensforschung in der Isocyanat-Produktion bei BMS. Auf die ersten Forschungsergebnisse seines Teams warten Dr. Joachim Wolff (2. v. r.), Leiter des Bereichs Polyurethane und Dr. Steffen Kühling (l.), Leiter Produktion & Technologie für Polyurethane bei BMS, sowie Dr. Klaus Jaeger (r.), Leiter des BMS-Standortverbunds Nordrhein-Westfalen
Foto: BMS

Dormagen (P) - Die Bayer Material Science AG (BMS), Leverkusen, hat im Chempark Dormagen ein neues Technikum für die Verfahrensentwicklung bei Isocyanaten in Betrieb genommen. Das Forschungszentrum wurde innerhalb eines knappen Jahres mit einem Investitionsaufwand von fünf Mio. EUR errichtet.

„In dem neuen Hydriertechnikum sind jetzt alle globalen Forschungsaktivitäten zur Herstellung von aromatischen Isocyanaten an einem Ort gebündelt“, sagte Dr. Joachim Wolff, Leiter des Bereichs Polyurethane und Mitglied des Executive Committee von BMS, anlässlich der Inbetriebnahme. „Die damit verbundene nochmalige Effizienzsteigerung bei der Erforschung und Optimierung der Produktionsprozesse wird ihren Teil dazu beitragen, unsere weltweite Technologieführerschaft weiter auszubauen.“

Der Schwerpunkt der modern ausgestatteten Einrichtung liegt auf Hydriertechnologien für die Herstellung von Vorprodukten für Diphenylmethan-Diisocyanat (MDI) und Toluylen-Diisocyanat (TDI). MDI ist Ausgangsstoff für Polyurethan-Hartschaum, TDI für Polyurethan-Weichschaum. In dem neuen Technikum wollen sich die Forscher u.a. auf die Optimierung des von BMS entwickelten adiabatischen Verfahrens im Bereich der Hydriertechnik konzentrieren. Die Technologie verzichtet auf einen Wärmeaustausch und ermöglicht eine deutliche Effizienzsteigerung. „In unserer MDI-World-Scale-Anlage in Shanghai mit einer Kapazität von 350.000 jato bewährt sich die Technologie hervorragend. Für eine Anlage dieser Größe wäre das konventionelle Verfahren zu aufwändig und zu teuer gewesen“, sagte Dr. Thorsten Dreier, Abteilungsleiter der Isocyanat-Forschung in der Polyurethan-Produktion.


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