Spritzgießen 30.01.2017 1 Bewertung(en) Rating

Hohe Präzision bei der Silikonverarbeitung

Auf der Swiss Plastics Expo in Luzern/Schweiz demonstrierte Krauss Maffei, wie eine PX 50-180 Silcoset die hohen Ansprüche der Medizintechnik in punkto Produktreinheit und -qualität dank hoher Präzision und Produktivität erfüllt. Die neue vollelektrische Spritzgießmaschine produzierte 0,03 g leichte Membranen aus LSR (Flüssigsilikon) in einem 32-Kavitäten-Werkzeug.

 - Die PX 50-180 Silcoset mit gekapseltem Auswerfer ist reinraumtauglich.
Die PX 50-180 Silcoset mit gekapseltem Auswerfer ist reinraumtauglich.
Krauss Maffei

Die PX 50-180 SilcoSet steht beispielhaft für die hohe Modularität und Präzision der neuen vollelektrischen PX-Baureihe, die der Münchner Maschinenbauer erstmals auf der K 2016 in Düsseldorf vorgestellt hat. Zum Start ist sie mit Schließkräften von 500 bis 2000 kN erhältlich.

"Gerade beim Mikrospritzgießen von Silikon, wo extrem kleine Schussgewichte, aber auch große Platten gefordert sind, kommt das modulare Konzept der PX, das von Haus aus eine Bauraumvergrößerung zulässt, dem Verarbeiter entgegen", sagt Bruno Schleiss, Geschäftsführer Krauss Maffei Schweiz.

Der Auswerfer der PX 50-180 SilcoSet ist elektrisch und gekapselt ausgeführt und entspricht damit den strengen Reinraumanforderungen in der Medizintechnik. Die kompakte Bauweise bietet viel Platz für Entnahme und Peripherie und eine gute Zugänglichkeit. 
Ein weiteres Highlight ist ein servohydraulisch angetriebenes Aggregat für die Düsenanlagekraft, das ein sicheres und leckagefreies Anspritzen des niedrigviskosen Materials LSR über dem offenen Kaltkanal gewährleistet.

Die Ausführung mit zwei Anpresszylindern sorgt für eine gleichmäßige Kraftübertragung und bietet eine hohe Stabilität. Zur weiteren Ausstattung der Silcoset-Maschine auf der Swiss Plastics gehörten unter anderem ein wassertemperierter Zylinder, ein elektrisch beheiztes Werkzeug sowie eine Vakuumpumpe zur Werkzeugentlüftung.

Hohe Präzision und mehr Stabilität

Bei der Herstellung der nur 0,03 g leichten und 0,2 mm dünnen Membranen aus LSR in einem 32-Kaviäten-Werkzeug ist eine besonders hohe Präzision gefordert. Da LSR nicht wie Thermoplaste in der Kavität schwindet, sondern expandiert, liegt die Präzision vor allem in der Genauigkeit beim Einspritzen. Hier punktet die PX-Baureihe vor allem durch ihre technischen Vorteile einer vollelektrischen Spritzgießmaschine. Ein weiteres Highlight ist die speziell für Silikonanwendungen ausgelegte Plastifiizierung. Sie verfügt über eine eigene Rückstromsperre mit exaktem Schließverhalten. Die Linearführung der beweglichen Platten sorgt zudem für eine präzise und reibungsarme Schließenbewegung auch bei hohen Werkzeuggewichten.

Eine besondere Aufgabe übernimmt die neue APC Plus Funktion, denn sie gleicht die üblichen Chargenschwankungen bei der Verarbeitung von LSR aus. „Die Verarbeitung von LSR ist besonders anspruchsvoll. Die Konsistenz variiert von Wasser bis Honig und erfordert absolute Plattenparallelität, damit das Werkzeug extrem dicht schließt und einen Spritzgießprozess, der bis ins letzte Detail ausgereift ist", so Schleiss. APC Plus erfasst bereits während des laufenden Prozesses die Viskosität des Werkstoffs und korrigiert bereits im Schuss das Füllvolumen. Der Prozess wird insgesamt noch präziser, das Teilegewicht bleibt konstant. Auch eventuell auftretende Vorvernetzungen des Silikons können so mit APC plus ausgeglichen werden.

Partner und Kunde der PX 50 -180 auf der Messe in Luzern war der Schweizer Silikonspritzgießer Trelleborg Sealing Solutions, Stein am Rhein AG, von dem ebenfalls das Hochpräzisionswerkzeug sowie die Dosiereinheit stammen. Das Mischaggregat war eine elektrisch angetriebene Schöpfkolbenpumpe von Reinhardt Technik. Der Endkunde ist der Medizintechnikhersteller Filtertek.

Optimiertes Greiferkonzept

Die Automation mit einem Sechs-Achs-Roboter erlaubt eine präzise Entnahme der Mikro-Bauteile, die anschließend elektrisch entladen und in Gläser abgefüllt werden. „Eine besondere Herausforderung stellt bei dieser Anwendung das Handling der filigranen Bauteile dar. Aufgrund ihrer Geometrie müssen die 32 Membranen gleichzeitig gegriffen und vorsichtig aus dem Werkzeug geschält werden, und das bei Werkzeugtemperaturen um die 190 °C und ohne Kontakt zum Werkzeug", so Schleiss. Diese Aufgabe übernahm auf der Swiss Plastics ein speziell konzipierter Greifer der Krauss Maffei Automation.

sk

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