Automotive 15.03.2017 0 Bewertung(en) Rating

Henkel-Partnerschaft mit Benteler-SGL zahlt sich aus

Volvo verbaut hochleistungsfähige, leichte Komposit-Querblattfedern von Benteler-SGL nach der erfolgreichen Einführung beim Premium-Crossover-SUV XC90 vor einigen Monaten jetzt auch in weiteren Modellen. Das innovative Konzept kommt nun auch bei der neuen Luxus-Limousine S90 und dem Premium-Kombi V90 zum Einsatz.

 - Henkel-Partnerschaft mit Benteler-SGL zahlt sich aus: Komposit-Blattfedern in weiteren Volvo-Modellen.
Henkel-Partnerschaft mit Benteler-SGL zahlt sich aus: Komposit-Blattfedern in weiteren Volvo-Modellen.
Volvo

Das Henkel-Top-Produkt Loctite MAX 2, ein zweikomponentiges Matrixharzsystem auf Polyurethanbasis, erwies sich dabei als entscheidendes Element für die Entwicklung dieser innovativen Blattfeder, die Benteler-SGL mittels High Speed Resin Transfer Molding (Hochgeschwindigkeits-RTM-Verfahren) herstellt. Bis Ende 2017 könnte bereits die Stückzahl von 200.000 Einheiten erreicht werden.

Bei allen drei Fahrzeugmodellen ermöglicht die in die Hinterachsaufhängung integrierte Querblattfeder eine deutliche Gewichtsersparnis von 4,5 kg im Vergleich zu den herkömmlichen Stahlschraubenfedern, wodurch der Kraftstoffverbrauch und die CO2-Emissionen reduziert werden. Die Blattfeder trägt außerdem zu einem ruhigeren Fahrverhalten und zu einem verbesserten NVH(Noise, Vibrasion, Harshness)-Verhalten bei. Darüber hinaus ragt die quer eingebaute Blattfeder im Gegensatz zu Schraubenfedern nicht so weit in den Kofferraumbereich hinein, sodass mehr Stauraum entsteht. Volvo arbeitet nach dem Prinzip der "skalierbaren Plattformarchitektur" (SPA), bei der innovative Konzepte nach der erfolgreichen Einführung bei einem Modell auf einfache Weise für den Einsatz bei anderen Modellen adaptiert werden können.

Die umfassende Erfahrung und das Prozess-Know-how von Henkel in Bezug auf das RTM-Verfahren waren wesentliche Voraussetzungen, um die kurzen Zykluszeiten für die Großserienproduktion von Kompositbauteilen zu erreichen. Dank der niedrigen Viskosität füllt Loctite MAX 2 die Werkzeugform schnell aus und durchdringt die Fasern, ohne deren Positionierung zu beeinträchtigen. Auch die schnelle Aushärtung – deutlich schneller als Epoxidharze – trägt zur Verkürzung der Produktionszeit bei.

 - Die Hochdruck-RTM-Anlage im Henkel Composite Lab in Heidelberg, mit der Kunden seriennahe Versuche durchführen können. Die Hochdruck-RTM-Anlage verfügt über Harzinjektionseinheiten für Polyurethane und Epoxidharze gekoppelt mit einer 380-t-Presse.
Die Hochdruck-RTM-Anlage im Henkel Composite Lab in Heidelberg, mit der Kunden seriennahe Versuche durchführen können. Die Hochdruck-RTM-Anlage verfügt über Harzinjektionseinheiten für Polyurethane und Epoxidharze gekoppelt mit einer 380-t-Presse.
Henkel

Frank Kerstan, Global Program Manager Automotive Composites bei Henkel, über die erfolgreiche Partnerschaft: "Gemeinsam mit Benteler-SGL ist Henkel sehr stolz auf diese Komposit-Innovation und die Tatsache, dass unsere Leichtbautechnologie nun in drei Volvo-Modellen zum Einsatz kommt." Frank Fetscher, Business Development Manager bei Benteler, fügt hinzu: "Die Komposit-Blattfeder ist ein weiteres Beispiel dafür, wie eine enge Kooperation zwischen unserem Partner Henkel und uns bei der Entwicklung neuer Prozesse und Matrixharze – sowie Klebstoffe und Binder – zu einer erfolgreichen Großserienfertigung neuer Kompositkonzepte führen kann."

Frank Fetscher, Business Development Manager bei Benteler, fügt hinzu: "Die Komposit-Blattfeder ist ein weiteres Beispiel dafür, wie eine enge Kooperation zwischen unserem Partner Henkel und uns bei der Entwicklung neuer Prozesse und Matrixharze – sowie Klebstoffe und Binder – zu einer erfolgreichen Großserienfertigung neuer Kompositkonzepte führen kann."

Zusätzliche Unterstützung erfährt diese Kooperation seit dem vergangenen Jahr durch das neu eröffnete Henkel Composite Lab in Heidelberg mit seinen hochmodernen Testanlagen. "Hier können Kunden aus der Automobilindustrie mit Henkel-Experten zusammenarbeiten, um Kompositbauteile zu entwickeln und zu testen und die Bedingungen für den Produktionsprozess zu optimieren", sagt Kerstan. "Sie können seriennahe Versuche mit der Henkel-eigenen Hochdruck-RTM-Anlage durchführen, die über Harzinjektionseinheiten für Polyurethane und Epoxidharze gekoppelt mit einer 380-Tonnen-Presse verfügt."

sl

Kommentar schreibenArtikel bewerten
  • Funktionen:
  • drucken
  • Kontakt zur Redaktion

Kommentar schreiben

Ihre persönlichen Daten:

Sicherheitsprüfung: (» neu laden)

Bitte füllen Sie alle Felder mit * aus! Ihre E-Mail-Adresse wird nicht veröffentlicht.